たのしい中古車情報ブログ

こんにちは♪

今日からblogを始めたいと思います！

ここでは少しずつ自動車の歴史や中古車情報などを紹介していくつもりです。

どうぞよろしくお願いします！

ではまず、石油危機と日本的合理化について書いていきたいと思います。

大幅な減産に踏みきるに当たって、日本の自動車メーカーと部品メーカー各社は、減産しても採算がとれ、かつ多様化した市場ニーズに対応できる日本的合理化に踏みきりました。

日本的合理化はこの時に始まったわけではありません。

1950年代後半から取りくまれてきたTQC活動や、トヨタ自動車のカンバン方式などの流れをくむものです。

しかしながら全メーカーが一斉にそれぞれのやり方でしかも徹底的に取りくんだのは、石油危機で減産を体験して以降のことで、その影響は部品メーカーの末端にまで及びました。

・・・たとえばトヨタ自動車は、70%の操業度でも利益が出せる体制づくりを目指し、トヨタ本体だけでなく系列のあらゆる段階の部品メーカーにもそれが浸透するようにグループあげての力を結集することを呼びかけています。

トヨタではすでに1955年頃から、機械土場と組立工場を手始めに、車体プレス、ボディー熔接・・・

そして1963年には鍛造と鋳造を含む全工場の工程にカンバン方式を定着させました。

そして、そのやり方を一部の部品メーカーにも教え、66年にはカンバン納入を直接購入する部品メーカーに指示するにいたっていました。

これをさらに間接購入する周辺部品メーカーと中間材や素材メーカーにもおよぼしたわけです。

カンバン方式は大量生産方式にありがちな見込み生産による作りだめを避け、必要なものを必要な時に必要なだけつくるために生産指示と在庫の引取りの2種類のカンバンを使って・・・

工程における仕掛品の流れに関する情報をそれぞれの作業工程で確認しながら生産を進める生産システムです。

工程ごとに必要最小限の在庫を、必要な時にジャストインタイムで供給するから、ジャストインタイム方式とも呼ばれます。

この言葉は、常に中古車情報をチェックするほど自動車好きの人ならきっと知っているはず。

この考え方は他のメーカー・・・

たとえば日産でNPS日産生産システムとしてライン同期化を進めた経験がありますし、ホンダでも生産ラインのスピードを工程作業の変化に柔軟に適応させるフリーフローラインという形で存在しました。

一般にカンバン方式とかジャストインタイム方式というのは、生産工程での在庫を最小限にするストックコントロールという側面が一面的に強調されるきらいがありますが・・・

このシステムでは在庫を最小限に圧縮すると同時に、時間や材料の浪費や欠陥作業によってできたワーク（加工対象）の使用や不適正な機械動作を、内部的に摘発する役割を演ずるものです。

つまり在庫を最小限に圧縮するためには、一切の無駄な原材料の使用や欠陥作業、無駄な作業時間の排除に努め、作業工程で実際に作業する労働者ひとりひとりが問題発見に努力。

問題解決のために工程の実態に合わせた創意工夫を行うことが必要になります。

このシステムのもとでは、事故が多発したり長時間にわたったりする場合には、工程ごとに設置されたライン自動停止装置が働いて作動しないから、欠陥部品や欠陥作業が累積することはありえません。

有効稼働時間の最大限化、欠陥品の最小化への不可避的な圧力を生むのです。

・・・このような圧力は、機械のすぐれたメンテナンスと結びつくとともに、部品メーカーとの関係や生産ラインの作業慣行にも反映し、部品メーカーは一貫して品質の高水準維持に努めます。

こうして造られた自動車は、中古車情報サイトなどで安く購入することが出来ます。

ライン自動停止装置をもつ現場の作業員は、徹底した無駄の排除と工程作業における欠陥や問題の発見に努めることにならざるをえません。

このジャストインタイム方式の原点が実は、フォードシステムが完成するまでのライン同期化の思想の中にあります。

この原点をフォードシステムが見失っていったのに対し、トヨタは創業者喜一郎がこの原点に着目したことは前にも見た通りです。

ジャストインタイム方式は、生産計画と生産管理を連結した管理慣行の運用を、欧米にありがちの特定の専門家集団だけにゆだねたりすることなく、現場の全員参加の形で実現したところに大きな意義があります。

全員参加の一つの内容として、現場の作業労働者は多台持ちや多工程持ちなどが可能となるように多能工化し、いろいろな工程作業の内容を体得することも見逃せません。

そしてこの方式は、自動車メーカーがまず範を示すことによってその影響が部品メーカーにおよぶという連鎖反応を生む点でも大きな特色をもっています。

部品メーカー自身の意識革命と自動車メーカー・部品メーカー一体となった・・・

文字通り一糸乱れぬ合理化の連携が実現するのです。

中古車の検索サイトなどでもこの合理化の連携は見られますね。

日本的合理化によって、アメリカでは常識となっていた観がある品質と生産性のトレードオフを打破し、高品質を工程でつくりこむことにょる品質乏生産性の両立した向上をもたらしました。

さらにもう一つ重要な点は、この日本的合理化が石油危機以降のこの時期に、すべての日本の自動車メーカーに浸透したことによって、少ない限られた規模の設備を最も有効に稼働させるやり方が実現し・・・

かつこれが広く定着し、その結果日本の自動車生産のスケールメリットの分岐点が引きさげられる効果が生まれたことです。

中古車情報でも人気のトヨタが70%の操業度での採算点を確保できたのも、この合理化で損益分岐点の引下げが可能になったからであり、他のメーカーでも事情は同じです。

さらにまたこの日本的合理化は、生産工程における生産体制に多くの柔軟性を持ちこみ、技術革新の進行にともなう設計変更や、ロボット化や、マイコンなど新技術の導入に対して・・・

設備や工程のメンテナンスやプレスの型交換のスピードアップ、工程のレイアウトなどの変更によって敏速に対応する条件をつくり出したのです。

要するにこのことによってスケールメリットの分岐点が引きさげられただけではありません。

硬直化しがちな大量生産方式に、多品種少量生産の原則と設計開発のサイクルの短縮やスピードアップに対応できる柔軟性が持ちこまれたのです。

日本的合理化が石油危機を契機に急速に浸透したことは、その後の世界の自動車産業に起こった構造変化と技術革新にきわめて適合的な国際競争力を日本の自動車産業に与えることになりました。

これは中古車情報をチェックしていても感じることです。

この日本的合理化を経験する中で、自動車メーカーと部品メーカーの協力体制は、以前にもまして強化されました。

ジャストインタイム納入という形での取引関係はもちろんのこと・・・

いわゆる在来型の自動車メーカーに詳細設計してもらった図面で部品を生産する下請外注加工型の部品メーカーはしだいに少なくなりました。

これに加えて大筋の技術リクアイアメントを書いた承認図だけもらって自主設計する、技術力ある部品メーカーが中心を占めるようになりました。

研究開発体制でも部品メーカーの早い段階からの参画が重要となりました。

その結果在来の下請イメージとは異なる部品メーカーが急速に台頭することになったのです。

石油危機を契機に省資源・省エネルギーの雰囲気が強まり、自動車メーカーの開発戦略もその影響で省資源・省エネルギー型に変化しました。

とくに低燃費車の開発に重点がおかれ、そのためのエンジン改良、車輔の軽量化による低燃費化が進められました。

このような技術開発の方向に沿って電子技術の導入と軽量化のための強化プラスチックや高張力鋼板などの利用も始まっています。