たのしい中古車情報ブログ

一般にカンバン方式とかジャストインタイム方式というのは、生産工程での在庫を最小限にするストックコントロールという側面が一面的に強調されるきらいがありますが・・・

このシステムでは在庫を最小限に圧縮すると同時に、時間や材料の浪費や欠陥作業によってできたワーク（加工対象）の使用や不適正な機械動作を、内部的に摘発する役割を演ずるものです。

つまり在庫を最小限に圧縮するためには、一切の無駄な原材料の使用や欠陥作業、無駄な作業時間の排除に努め、作業工程で実際に作業する労働者ひとりひとりが問題発見に努力。

問題解決のために工程の実態に合わせた創意工夫を行うことが必要になります。

このシステムのもとでは、事故が多発したり長時間にわたったりする場合には、工程ごとに設置されたライン自動停止装置が働いて作動しないから、欠陥部品や欠陥作業が累積することはありえません。

有効稼働時間の最大限化、欠陥品の最小化への不可避的な圧力を生むのです。

・・・このような圧力は、機械のすぐれたメンテナンスと結びつくとともに、部品メーカーとの関係や生産ラインの作業慣行にも反映し、部品メーカーは一貫して品質の高水準維持に努めます。

こうして造られた自動車は、中古車情報サイトなどで安く購入することが出来ます。

トヨタではすでに1955年頃から、機械土場と組立工場を手始めに、車体プレス、ボディー熔接・・・

そして1963年には鍛造と鋳造を含む全工場の工程にカンバン方式を定着させました。

そして、そのやり方を一部の部品メーカーにも教え、66年にはカンバン納入を直接購入する部品メーカーに指示するにいたっていました。

これをさらに間接購入する周辺部品メーカーと中間材や素材メーカーにもおよぼしたわけです。

カンバン方式は大量生産方式にありがちな見込み生産による作りだめを避け、必要なものを必要な時に必要なだけつくるために生産指示と在庫の引取りの2種類のカンバンを使って・・・

工程における仕掛品の流れに関する情報をそれぞれの作業工程で確認しながら生産を進める生産システムです。

工程ごとに必要最小限の在庫を、必要な時にジャストインタイムで供給するから、ジャストインタイム方式とも呼ばれます。

この言葉は、常に中古車情報をチェックするほど自動車好きの人ならきっと知っているはず。

この考え方は他のメーカー・・・

たとえば日産でNPS日産生産システムとしてライン同期化を進めた経験がありますし、ホンダでも生産ラインのスピードを工程作業の変化に柔軟に適応させるフリーフローラインという形で存在しました。

こんにちは♪

今日からblogを始めたいと思います！

ここでは少しずつ自動車の歴史や中古車情報などを紹介していくつもりです。

どうぞよろしくお願いします！

ではまず、石油危機と日本的合理化について書いていきたいと思います。

大幅な減産に踏みきるに当たって、日本の自動車メーカーと部品メーカー各社は、減産しても採算がとれ、かつ多様化した市場ニーズに対応できる日本的合理化に踏みきりました。

日本的合理化はこの時に始まったわけではありません。

1950年代後半から取りくまれてきたTQC活動や、トヨタ自動車のカンバン方式などの流れをくむものです。

しかしながら全メーカーが一斉にそれぞれのやり方でしかも徹底的に取りくんだのは、石油危機で減産を体験して以降のことで、その影響は部品メーカーの末端にまで及びました。

・・・たとえばトヨタ自動車は、70%の操業度でも利益が出せる体制づくりを目指し、トヨタ本体だけでなく系列のあらゆる段階の部品メーカーにもそれが浸透するようにグループあげての力を結集することを呼びかけています。